根據(jù)對大型壓鑄件結構形狀、尺寸及工藝性的分析，選用DCC400型壓鑄機，確定分型面在零件的最大外表面上。采用4組斜導柱帶動斜滑塊抽芯，先抽芯后頂出的開模方式，確定了3種鑲件在模具中的定位及安裝。由于零件內腔尺寸55mm大于內腔外部尺寸45.6mm，采用活動滑塊機構脫模，并和頂桿一起將鑄件頂出。根據(jù)分型面確定模具零件的位置，進而確定了模具結構及其各零件的裝配關系。

1結構分析及分型面的確定

下圖為大型壓鑄件結構圖。其形狀復雜，上部是半圓柱殼體，中部及下部是長方形殼體。最小壁厚為5mm，最大壁厚為12mm。由圖可見，在鑄件上部及左、右兩側共有3處方孔需要斜導柱及斜滑塊抽芯。下方孔由移動滑塊抽芯，鑄件底部凸起形狀及底孔由斜導柱及斜滑塊抽芯。由于殼體組合件上有3個鑲件，要保證鑲件在模具定模上要有可靠和精確的定位安裝。鑲件1安裝在模具中動模型芯29上。鑲件2和鑲件3是組合件，是先將鑲件3安裝在鑲件2上后將鑲件3折彎而成，在模具中安裝時將鑲件2上部水平部分與鑲件3右側部位安裝在定模型腔上的定位安裝孔中。鑄件內腔尺寸57.6mm及55.0mm大于內腔外部尺寸45.6mm，正常型芯不能脫模，采用設計可橫向移動的移動滑塊機構脫模機構。分型面設在圖1中結構F-F右端面上，端面外多處凸起形狀由定模成形，這樣定模鑲塊是一較大的整體件，如加工困難或模具排氣不好可用線切割工藝分解。鑄件內腔由動模型芯及移動滑塊成形。

2模具結構

模具結構見下圖，采用DCC400型壓鑄機，模具厚度為80mm，寬度為580mm，高度為510mm。

主要結構有:1澆注系統(tǒng)選用內徑為50mm的澆口套，內澆道長為3mm、寬為32mm、深為1.6mm。橫澆道長為55mm、寬為32mm、深為8mm;2由動模部分的上型芯、動模型芯、下型芯、動模鑲件、動模鑲件1、動模移動滑塊、動模鑲件2、及各頂桿和定模部分的定模型芯1、定模型芯2、動滑塊復位桿、定模鑲件形成封閉的模具型腔;3斜導柱及斜滑塊部分由各斜導柱、斜滑塊、限位塊構成;4鑄件頂出系統(tǒng)由各頂桿和移動滑塊共同頂出組成.

2.2斜導柱及斜滑塊抽芯結構的設計

斜滑塊與側型芯之間用螺釘及定位銷連接，上型芯及2個側型芯抽芯力按下式計算:

2.3工作原理

模具合模狀態(tài)，壓鑄機壓射、鋁液充滿型腔、凝固冷卻、開模。當開模時由4個斜導柱分別同時帶動斜滑塊及各型芯向外移動脫模。當動模和定模分開到能方便取出鑄件的一定距離時停止。然后由頂出系統(tǒng)對頂桿壓板及頂桿固定板及各頂桿和動模移動滑塊傳遞頂出力將鑄件頂出。其中由頂桿對移動滑塊傳遞作用力。移動滑塊在移動頂出的同時，有一個向上的復合運動與鑄件脫模。鑄件取出后檢查、清理型腔、噴涂料、正確安裝好各鑲件、合模。合模時由動模型芯將移動滑塊頂復位。動模與定模通過復位桿復位。

3零件頂出的設計

移動滑塊的頂出結構中，模具零件動模鑲件2精確穩(wěn)固的裝配在中板上，由動模壓板固定。動模移動滑塊通過T形槽的形式與定模鑲件2連接，并且在模具頂出時由頂桿頂出可以沿T形槽向上移動脫模及頂出壓鑄件。在模具合模時由定模上的動滑塊復位桿頂回沿T形槽向下移動合模。

整個頂出機構的工作原理中壓鑄件由動模移動滑塊和16個6mm頂桿同時頂出，大型壓鑄件壓鑄模具裝配圖頂出狀態(tài)的結構。當斜導柱帶動斜滑塊及各型芯脫模后，壓鑄機頂出機構通過頂桿壓板、頂桿固定板對移動滑塊及頂桿傳遞頂出力，由于移動滑塊與動模型芯之間用T型槽連接，所以移動滑塊作水平和向上的復合移動將零件頂出。

4結語

利用斜導柱4個方向抽芯，結構簡單、可靠，模具費用低。利用移動滑塊結構可以解決內腔大而口小的型芯脫模難題的典型結構，實踐證明非?？煽?。